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Weber-Automotive-Werkleiter Wolf Hawlitschek blickt optimistisch in die Zukunft

Auf Paletten hoch gestapelt stehen die Rohlinge aus einer Aluminiumguss-Legierung für neue Motoren in der Werkhalle in Bernau. Bei der Weber Automotive GmbH sind alle Hände voll zu tun. Im Dreischichtbetrieb stehen die 155 Frauen und Männer an ihren vollautomatisierten Stationen.

Hochmoderne Prozesse: Die Werkhalle ist sauber und modern, von Computern gesteuert.

Endoskopie verlangt Präzision: Ganz genau schaut die 56-jährige Neu-Bernauerin Jutta Mummelthey mit dem Endoskop in den Motor. Kein Span darf auf dem Metall sitzen, sonst geht der Motor zurück.

Entscheidet: Werkleiter Wolf Hawlitschek

Bernau (MOZ) Die Schaltkästen summen, orangefarbene Greifarme schwenken, gesichert durch Metallzäune, hin und her. Sie heben schwere Teile, drehen und wenden die Rohlinge, um sie weiterzureichen, bis sie an der Endkontrolle ankommen. Beeindruckend viel Messtechnik an nummerierten Arbeitsplätzen steht auf blank poliertem Boden. Wie in einem Tanzsaal. Schnell wird klar, dass in der Werkhalle hochmoderne Prozesse ablaufen. Dreckiges Öl sucht der Gast ohne Erfolg.

Für Wolf Hawlitschek, den Werkleiter, klingt das Jahr gut aus. Genau vor fünf Jahren hatte die GmbH die früheren Hallen eines Großbäckers übernommen, seither ging es auf und ab. Doch die Zukunft, das schätzt Hawlitschek ein, sieht deutlich besser aus. "2017 war für uns sehr erfolgreich. Ende nächsten Jahres wollen wir 200 Mitarbeiter haben", so der 51-jährige Maschinenbauingenieur.

Am Werkzaun flattert eine Banderole, auch auf Jobportalen wirbt der Zulieferbetrieb für die Autoindustrie um Fachkräfte. Aktuell werden Linienspezialisten, Anlagen- und Schichtführer gesucht. "Die Leute, die sich bewerben, sollten Zerspanungs- und Produktionserfahrung haben. Wir stellen auch ältere Mitarbeiter ein und haben Einarbeitungspläne erstellt", macht der Werkleiter deutlich. Die hauseigene Personalreferentin betreut die Interessierten.

Auch den eigenen Nachwuchs zieht sich der Betrieb heran. So drücken aktuell zwölf Lehrlinge die Ausbildungsbank. Sie werden Industriemechaniker und Mechatroniker. "Es lohnt sich immer, eine Bewerbungsmappe bei uns abzugeben", macht der Oberschwabe klar. Die Fachkräftesicherung ist ein Thema der Zukunft. Nicht zuletzt deshalb trafen sich gerade weitere Firmenchefs im Hause Weber mit Brandenburgs Ministerpräsidenten Dietmar Woidke. Die Wirtschaftsförderung Brandenburg war ebenfalls mit dabei. "Der Austausch ist sehr wichtig", sagt Hawlitschek zwischen Telefonklingeln und Blick auf den Laptop.

Zwei große Produktlinien werden aktuell bei Weber Automotive gefahren. Zum einen wandern 150 000 Motorenblöcke der neuen Generation von BMW durch die 30 Stationen, die U-förmig aufgebaut sind. 265 bis 400 PS haben die silbrig glänzenden Gehäuse einmal zu bieten, wenn sie später in den 5er- und 7er-Serien stecken. Seit einigen Wochen läuft die Produktion auf Hochtouren.

Noch höher dürften die Herzen von Fans dröhnender Geräusche schlagen, wenn sie den 12-Zylinder für AMG/Daimler sehen dürften. Die Linie geht Anfang 2018 an den Start. 3000 Stück samt Kurbelgehäuse und -kopf sind vorgesehen. 630 PS bringt das gute Stück, wenn es darf, später auf den Asphalt. Ebenso werden am Standort 340 000 Bricks für Jaguar gefertigt. Brick, was im Englischen Ziegelstein bedeutet, heißt die gesamte Einheit mit variabler Einlassventilsteuerung, für die in Bernau das Gehäuse gefertigt wird.

"Wie wir hier produzieren, das ist unser Knowhow", fasst Hawlitschek mit Blick auf die zügig fortschreitende Entwicklung zusammen. So sei das Thema Elektroantriebe eines der Zukunft. Auswirkungen nach dem Dieselskandal verschiedener Autobauer habe es für Bernau nicht gegeben. Jährlich investiert Weber einen mehrstelligen Millionenbetrag in den Standort. Gerade ist der Parkplatz neu gepflastert, auch der Innenausbau schreitet voran. "Wir müssen ständig modernisieren", fasst der Werkleiter zusammen.

Das, was in Bernau entsteht, ist das Herzstück eines Fahrzeugs. In den fertig gegossenen Block aus der Gießerei, der aus dem Motorenwerk kommt, wandern Zylinderkopf, Kurbelgehäuse und -welle, Nockenwelle und Pleuel. Man spricht, erläutert der Fachmann, von den "5 C". C deshalb, weil auch diese Teile alle mit ihren englischen Bezeichnungen gehandelt werden.

Im Messraum sitzen einige Mitarbeiter, die ständig überprüfen, ob alle Maße stimmen. Sollten Fehler auffallen, müssen die Prozesse nachjustiert werden. Die Stationen erhalten entsprechende Befehle. Stefan Kohfeldt schraubt den Kurbelwellendeckel an. Die Schrauben sind elektronisch überwacht, Drehmoment und -winkel sind genau eingestellt. Der 38-Jährige aus Neuenhagen findet die Arbeit dennoch spannend. Auch Jutta Mummelthey geht sehr genau vor. Die 56-Jährige freut sich, dass sie gerade einen Mietvertrag für eine Wohnung in Bernau unterschreiben konnte. Medizinisch korrekt sind ihre Handgriffe, wenn sie das Innere des Motors endoskopiert. Jeder Grat, der noch auffällt, muss nachgearbeitet werden.

Für Wolf Hawlitschek kommt der Endkontrolle größte Bedeutung zu. "Wir arbeiten mit einer hundertprozentigen Teile-Rückverfolgung", erläutert er. Jedes Teil trägt eine Nummer und lässt sich später dem Bernauer Werk zuordnen. Bei Patrick Gerson kommen die fertigen Motoren in den Versand. Aus Oranienburg fährt der 35-Jährige täglich nach Bernau. Die Mitarbeiter an verschiedenen Stationen einsetzen zu können, das ist der Plan. Doch nun sind Ferien. Auch für Wolf Hawlitschek, verheiratet und Vater zweier Kinder, bleibt Zeit für die Familie. Das ist Luxus, wenn man einen Betrieb führt.