Neue Wege mit Verbundfasertechnik

Südkurier

Freie Wähler Markdorf informierten sich im Fibertech-Werk von Weber Automotive- Seit Februar in Betrieb.

Zeitungsbericht mit redaktionellen Anpassungen des Lokalteils Markdorf des Südkuriers, Redakteurin Christiane Keutner

Mit ihrem dritten Standbein Fibertech bietet Weber Automoitve eine neuartige Technologie, mit der Autos leichter und somit sparsamer sowie umweltfreundlicher werden können. Für Idee und Produktion interessierten sich die Freien Wähler. Vorsitzende Renate Nitsche hatte die Besichtigung organisiert und 43 Mitglieder erlebten den Prozess live in der Daimlerstraße, wo Heckklappen für den Smart entstehen.

"Vielleicht werden Sie künftig etwas andächtiger auf ihrem Autositz sitzen", schmunzelte Albert Weber. In Anbetracht des immensen Aufwands zur Fertigung bestimmter Teile wie Sitzschalen, Türmodule, Rücklehnen und Heckklappen mit einem neuen Verfahren könnte er Recht behalten. Zehn Jahre haben Forschung und Entwicklung bis zur Serienreife gedauert. Dabei löste sich die Firma von traditionellen Denkansätzen und verfolgte das Ziel, herkömmliches Material wie Stahl durch einen gleichwertigen Werkstoff zu ersetzen. Mit Fibertech ist ihr das gelungen. Damit wurde nicht nur gleichwertiges Material zur Herstellung von Karosseriebauteilen geschaffen, zudem wiegt es fast nur halb soviel und kostet auch nicht mehr, informierte Projektleiter Norbert Stötzner.

Das hat Zukunft. Gerade in der aktuellen Diskussion um den Schadstoffausstoß sind Leichtbauprodukte gefragt. Sie optimieren Dynamik und minimieren Diesel- oder Benzin-Verbrauch, denn was leichter ist, benötigt auch weniger Energie, um vom Fleck zu kommen; Umwelt und Geldbeutel profitieren. Weber: "Wir haben uns hier an die schwierigsten Teile gewagt. Nach unserer Vorstellung werden Autos künftig nicht mehr aus Blech und Eisen bestehen, sondern in Verbundtechnologie hergestellt werden. Eines Tages werden komplette Fahrgastzellen aus unserem Haus geliefert", ist er überzeugt.

Bis dahin muss noch etwas Überzeugungsarbeit geleistet werden. Den ersten Schritt hatte Weber Fibertech mit Audi getan. Die stählerne, "hochanspruchsvolle" 2/3-Rücksitzlehne des A6 entstand in Faserverbundtechnologie. Das Schicksal von zehn Jahren Arbeit entschied sich in hundertstel Sekunden: Crashtests bestätigten die Tauglichkeit des neuen Materials.

Weber: "Die Automobilindustrie ist sehr konservativ und es ist schwierig, sie zu neuen Wegen zu animieren." Extreme Diskussionen in der Öffentlichkeit machten sie erst jetzt offener. Alles müsse besser sein, dürfe aber nicht mehr kosten. Das ist gelungen.

Spannender als ein "James Bond-Film" sei die Aufstellung der 120 Tonnen-Presse in der "gläsernen Manufaktur Markdorf" gewesen, die von den, viele Fragen stellenden FW-Mitglieder aus allen Perspektiven betrachten konnten. Das neue, 20 Meter hohe Werkgebäude weist neben einer außergewöhnlichen Architektur noch weitere Besonderheiten auf: Die Presse steht auf pfahlgründigen Fundamenten, 16 Meter in den Boden gelassenen Schwingungsdämpfern, um Erschütterungen zu vermeiden. Stolz ist Weber auch auf die Dienstleistung seines Hauses. Sie böten Problemlösung von A bis Z: Entwicklung, Konstruktion, Tests, Abnahme bis Lieferung in Serie. Auch wenn sie bei der Herstellung in die Nachbarschaft auftraggebender Automobilhersteller gingen, "Markdorf soll immer der Nabel für die Pilot-Serienproduktion sein".